V.l.: Die offizielle Einweihung mit Landrat Dr. Joachim Bläse sowie weiteren Lokalpolitikern, Kathrin Erdmann, Aufsichtsratsvorsitzende Welle Holding, Ralph Glorim, Vorstand Leicht AG, dem technischen Leiter Jürgen Schmitt und Stefan Waldenmaier als Vorstandsvorsitzendem.

Plattenlager, Säge- und Bekantung sind über eine Zellensteuerung vernetzt und produzieren voll au- tomatisiert die täglich benötigten Korpusbauteile.

Sortierung und Reihenfolgebildung sämtlicher Korpusbauteile: Eine große Sortierwand wird beidseitig von Robotern bedient.

90 Mio. Euro wurde ins Werk 2 investiert und soll auf einer Hallenfläche von fast 40.000 qm als eine der modernsten Anlagen zur Korpusfertigung gelten.

Leicht Küchen

Werk 2 setzt neue Maßstäbe für Losgröße-1-Produktion

Nach zwei Jahren Bauzeit ist seit gestern Werk 2 von Leicht Küchen offiziell im Betrieb. 90 Mio. Euro wurden in den neuen Standort Gügling mit 40.000 qm Hallenfläche, unweit vom Headquarter Waldstetten, investiert, wobei die hochautomatisierte Produktion nicht nur die Voraussetzungen für weiteres Wachstum angesichts ausgeschöpfter Kapazitäten schafft, sondern auch für mehr Effizienz und Individualisierbarkeit sorgen soll.

Die Mengensteigerungen durch die zunehmende Varianz im Portfolio in den letzten Jahren machten ein neues Fertigungslayout mit innovativen und zukunftsweisenden Lösungen erforderlich, so heißt es. Entsprechend verbindet das neue Konzept die Vorzüge der Losgröße-1-Fertigung mit den wirtschaftlichen Vorteilen genormter Massenfertigung. Ein leistungsfähiges Datenmodell in Verbindung mit modernster Anlagen- und Transporttechnik ermöglicht es, die Bauteile oder Bauteilgruppen fast vollständig automatisiert zu fertigen, sodass diese just in time für die Montageanlagen angeliefert werden können. Dieser sequentielle Fertigungsgedanke sorgt dafür, dass immer nur die Ware in Bewegung oder im Fertigungsprozess ist, die in einer definierten Zeitzone benötigt wird. Es werden also keine Bauteile in klassischer Lagerfertigung produziert. Die Durchlaufzeit wird damit deutlich minimiert.

Ein für die Effizienz des Systems entscheidender Anlagenkomplex ist der Bereich der „Sortierung- und Reihenfolgebildung“. Die täglich zu produzierenden Korpusbauteile werden in zeitlich und inhaltlich chaotischer Reihenfolge im Säge- und Bekantungszentrum erzeugt. Diese Bauteile werden anschließend in einem vollautomatischen Sortierzentrum von Robotersystemen in die richtige Reihenfolge gebracht und zeitnah in mobilen Transporteinheiten gestaut. Jede dieser mobilen Transporteinheiten hat im Sinne des sequentiellen Fertigungsgedanken einen exakten Zielort und Zeitzone, da aus anderen Bereichen andere Bauteile nach gleicher Logik zugesteuert werden. In der Möbelindustrie Deutschlands sei diese Systematik die erste ihrer Art.

Im Werk 1 am Firmenstandort in Waldstetten wird die Fertigung der Fronten und des gesamten Umfelds verbleiben und sukzessive zu einem Kompetenzzentrum für diesen Teilbereich ausgebaut. Die im Werk 1 produzierten Bauteile werden per Shuttle, nach sequenzieller Logik, ins 4 km entfernte Werk 2 verbracht und dort mit dem Korpus "verheiratet". Ebenfalls erfolgt der weltweite Versand vom Standort Gügling. Leicht ist bereits seit 2018 als CO2 neutraler Hersteller zertifiziert und wird mit dem Werk 2 diesen Anspruch auch weiterhin erfüllen. Zur Reduktion der CO2-Emission wird beispielsweise etwa ein Drittel der Dachfläche mit PV-Anlagen ausgestattet sein. Zur Verbesserung der Biodiversität sind fast 50 Prozent begrünt, im Außenbereich sind weniger Flächen versiegelt worden und zum Großteil als Blühwiesen (etwa 4.000 qm) angelegt.

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