Den Energiepreis in der Kategorie Energieeffizienz in industriellen Prozessen und Produktion sowie Energieeffizienznetzwerke erhielt die BSH für den Standort in Dillingen. Die Auszeichnung nahmen Projektleiter Aytekin Göksen (l.) und Standortleiter Claus Köther (r.) gestern vom Bayrischen Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger (M.) in München in Empfang.

BSH Hausgeräte

Energiepreis für das BSH-Werk in Dillingen

Der BSH-Standort in Dillingen ist nicht nur der größte Arbeitgeber in der Region und einer der größten Standorte der BSH Hausgeräte weltweit, sondern seit gestern auch mit dem Bayerischen Energiepreis in der Kategorie Energieeffizienz in industriellen Prozessen und Produktion sowie Energieeffizienznetzwerke ausgezeichnet.Denn durch Innovationen in den Kernprozessen der Metallverarbeitung kann der Erdgas- sowie Stromverbrauch im Werk jetzt massiv gesenkt werden. Die Auszeichnung nahmen Projektleiter Aytekin Göksen und Standortleiter Claus Köther vom Bayrischen Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger in München in Empfang.

Über 2.700 Mitarbeitende arbeiten am BSH-Standort in der Entwicklung, Produktion und Auslieferung von jährlich über 2,5 Mio. Geschirrspülern. Das Werk zählt mit zu den modernsten der Welt – bei ressourcenschonenden Geschirrspülern setzt der Standort Maßstäbe. „Bei uns entstehen Innovationen, durch die wir nicht nur unsere Geräte, sondern auch unsere Produktion umweltschonender und nachhaltiger gestalten können. Wir haben die Zukunft immer fest im Blick und fokussieren uns auf unsere Vorreiterrolle in der Branche auch beim Thema Umweltschutz und den Techniken der Industrie 4.0“, erklärt der Standortleiter Claus Köther.

Eine dieser Innovationen innerhalb der Produktion wurde nun durch den Energiepreis geehrt. Unter anderem fertigt das Werk die Metall-Innenbehälter, die das Kernstück der Geschirrspüler bilden. Bei dem bisherigen, korrosionsanfälligeren Schweißverfahren waren immer sogenannte Passivier- und Waschanlagen nötig. Die Passivierung dient dazu, die Behälter vor Korrosion zu schützen, die beim Vorgang verwendeten Flüssigkeiten müssen dann im Anschluss abgewaschen werden. „Wir nutzen nun eine Laserschweißtechnik und biologisch abbaubare Schmier- und Dichtheitsprüfmittel – dies erübrigt die Passivierung und das Waschen und den damit verbundenen Energie- und Ressourceneinsatz“, führt Projektleiter Aytekin Göksen aus. Die beiden Prozesse stellten bisher zwei der größten Energieverbraucher des Standorts dar. Durch das Entfallen der zwei Arbeitsschritte können nun jährlich mehr als 6,6 Mio. Kilowattstunden Strom und Gas sowie 1.650 Tonnen CO2 eingespart werden.

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