Mobliberica, Dressy & Musola

Größte Investition in 44 Jahren Firmengeschichte

Der spanische Möbelhersteller Mobiliario Auxiliario de Diseño hat ein neues Produktionsgebäude gebaut. Für das Unternehmen mit den drei Marken Mobliberica, Dressy und Musola stellt der Neubau mit einem Projektvolumen von

Foto: Mobliberica

Der spanische Möbelhersteller Mobiliario Auxiliario de Diseño hat ein neues Produktionsgebäude gebaut. Für das Unternehmen mit den drei Marken Mobliberica, Dressy und Musola stellt der Neubau mit einem Projektvolumen von fünf Millionen Euro die größte Investition in der Firmengeschichte dar. CEO Paco Juan berichtet, warum die Idee vor fünf Jahren Gestalt annahm: „Die positive Entwicklung des Unternehmens machte es notwendig, die Produktionskapazitäten zu erhöhen, um weiterhin so effizient wie möglich zu produzieren und unseren Kunden auch in den kommenden Jahren unseren gewohnten Qualitätsstandard zu garantieren.“

Nun ist zwei Kilometer entfernt vom Firmensitz ein neues 10.000 qm großes Firmengebäude entstanden, das architektonische Maßstäbe setzt. Mithilfe von Sonnenkollektoren werden bis zu 50 Prozent des Strombedarfs selbst gedeckt. Das Unternehmen setzt mit dem Projekt auch ein Zeichen für die Region. Die Zulieferbetriebe, von denen Mobliberica, Dressy und Musola ihre Rohstoffe beziehen, stammen zu einem großen Teil aus der Provinz Alicante.

Die Spanier setzen entlang der gesamten Wertschöpfungskette auf klima- und ressourcenschonende Maßnahmen – bereits die Vorlieferanten und deren Rohstoffe werden nach ökologischen Kriterien ausgewählt. In der Produktion wird das Wasser für die Behandlung der Metallrahmen vor der Beschichtung aufbereitet und wiederverwendet. Die Temperatur der Polymerisationsöfen für die Metallbeschichtung konnte bei gleichem Ergebnis um 20 Prozent gesenkt werden. was zu weniger Brennstoffverbrauch und Gasemissionen führt. Metalle, Kunststoffe und Kartonagen werden recycelt. Im Zuge des Neubaus wurde die Polsterei vergrößert und renoviert, auch die Fläche für die Montage von Outdoor-Möbeln ist ausgedehnt worden. Daneben wurde das Rohstofflager erweitert und die Ausstattung und Qualität der Arbeitsplätze weiter verbessert.

Die Produktion ist ein Hybrid aus Automatisierung und Handwerk. In der ersten Phase der Herstellung werden mithilfe von neuester Robotertechnologie die Metallrahmen gefertigt. Schweißen, Biegen und Polieren verlaufen maschinell, abschließend werden die Teile aber noch einmal von Hand poliert, um die Tadellosigkeit der Möbel zu gewährleisten. Die Metallformen werden in großen Mengen vorproduziert und gelagert, um auf individuellen Kundenwunsch zügig fertiggestellt zu werden.

In der zweiten Phase – der Fertigstellung des Produkts nach individueller Konfiguration – erfolgt die Lackierung der Metallteile automatisiert. Die anschließende Montage ist wiederum ein vollständig manueller Prozess. Alle Teile werden zusammengesetzt und in der Schlusskontrolle werden die Mechanismen auf ihre korrekte Funktionsweise überprüft. Die ersten Erfahrungen mit den neuen Produktionsabläufen sind sehr positiv. Nun geht es darum, die neuen Produktionskapazitäten so effizient wie möglich auszusteuern.

An der Bedeutung des Projekts für das Unternehmen mit 78 Angestellten lässt CEO Paco Juan keinen Zweifel: „Es ist die größte Investition in der 44-jährigen Geschichte unserer Firma.“